voc高濃度廢氣處理

 

隨著今年***家節(jié)能減排政策和新的更嚴格的環(huán)境保護法的實施，許多企業(yè)因污水排放受到政府和環(huán)保部門的打擊，甚至企業(yè)被關(guān)閉，越來越多的經(jīng)營者被移交給司法機關(guān)。

 

鑒于如此嚴格的環(huán)境執(zhí)法，許多企業(yè)開始關(guān)注環(huán)境保護問題。本文將詳細闡述常見且有效的voc高濃度廢氣處理工藝。

 

今天主要介紹(300-30000mg/m3)高濃度甚至超高濃度VOC處理工藝，也是處理效果***、運行維護成本低的RTO和RCO廢氣處理工藝。

 

一、RCO蓄熱催化燃燒高濃度voc廢氣處理方法

 

RCO類似于r to，是近年來發(fā)展起來的新技術(shù)。凈化率高，適應性強，燃燒法能耗低，無二次污染。

 

RCO是一種新型的催化技術(shù)，具有RTO高效回收能量的***點和低溫催化反應的***點。催化劑放置在蓄熱材料的***部，提高了廢氣的凈化效果，其熱回收率高達99%。

 

RCO有機廢氣分解溫度為250-500℃，燃料消耗低，設(shè)備成本低。

 

RCO是一種低溫催化分解方法，在催化床停留1 ~ 2s/s即可完全分解。

 

有機廢氣與催化載體的空速比為20000h-1。

 

廢氣處理設(shè)備也開始向RCO轉(zhuǎn)變，例如，有毒的HC化合物轉(zhuǎn)化為無毒的CO2和H2O，從而可以處理污染。

 

適用于處理5000毫克/立方米至20000毫克/立方米的各種超高濃度有機廢氣。

 

RCO蓄熱催化燃燒voc高濃度廢氣處理方法

 

RCO廢氣處理設(shè)備的適用范圍:

 

RCO設(shè)備可直接應用于中高濃度(1000mg/m3-30000 mg/m3)有機廢氣的凈化。RCO設(shè)備也可用于活性炭吸附濃縮催化燃燒系統(tǒng)，替代催化燃燒和加熱器。

 

RCO處理技術(shù)***別適用于對熱回收率要求較高的場合，也適用于同一條生產(chǎn)線上的不同產(chǎn)品導致廢氣成分經(jīng)常變化或廢氣濃度波動較***的場合。應用行業(yè)包括汽車、造船、摩托車、自行車、家電、集裝箱等廠家的涂裝生產(chǎn)線。石油、化工、橡膠、油漆、涂料、鞋膠、塑料制品、錫罐、油墨、電纜、漆包線等生產(chǎn)線的廢氣處理。***別適用于需要熱能回收或烘干線的企業(yè)廢氣處理，能源回收可用于烘干線，從而達到節(jié)能的目的?？商幚淼挠袡C物種類包括苯、酮、酯、酚、醛、醇、醚、烴等。

 

二、RTO蓄熱燃燒高濃度voc廢氣處理技術(shù)

 

基本原理是將有機廢氣加熱到760℃以上，氧化有機廢氣中的VOC生成CO2和H2O，從而凈化廢氣，回收分解過程中釋放的熱量，達到環(huán)保節(jié)能的雙重目的。是一種處理中高濃度揮發(fā)性有機廢氣的節(jié)能環(huán)保裝置。

 

蓄熱式rto廢氣處理設(shè)備的主要結(jié)構(gòu)由燃燒室、陶瓷填充床和切換閥組成。該設(shè)備中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可以有限地回收熱能，熱回收率***于95%，并且在處理VOC時不使用或很少使用燃料。

 

適用于涂裝過程中烘干爐的廢氣處理、涂裝、塑料工業(yè)、印染的廢氣處理、化學和電泳涂裝設(shè)備的廢氣處理以及化學和電子工業(yè)的類似廢氣處理。

 

適應性廢氣:中低濃度100~3500mg/m3

 

RTO蓄熱燃燒voc高濃度廢氣處理技術(shù)

 

RTO廢氣處理***點:

 

生產(chǎn)中產(chǎn)生的有機廢氣經(jīng)蓄熱陶瓷加熱后，溫度迅速上升，在爐內(nèi)氣體燃燒的加熱作用下達到800℃。有機廢氣中的VOCs在這種高溫下直接分解成二氧化碳和水蒸氣，形成無味的高溫煙氣，然后流經(jīng)低溫蓄熱陶瓷，***量熱能從煙氣傳遞到蓄熱器，加熱有機廢氣，在下一個循環(huán)中分解。高溫煙氣溫度***幅下降，然后通過熱回收系統(tǒng)等介質(zhì)產(chǎn)生熱量。

 

雖然這個過程比較成熟，但是在一些***域已經(jīng)被蓄熱催化燃燒所取代。其設(shè)備投資成本高，安裝制造過程繁瑣，電氣控制要求高。

 

這兩種廢氣處理工藝是目前普遍有效的廢氣處理技術(shù)。與光氧化催化、活性炭、噴水、低溫等離子體等工藝相比，處理效率至少要提高一倍，對傳統(tǒng)工藝無法處理的超高濃度VOC效果顯著。到底用RCO還是r to，要看你自己工廠的實際情況。RCO或RTO的前期投資成本遠高于傳統(tǒng)處理工藝，但考慮到運行維護成本和真正的處理效率，***中型企業(yè)選擇這兩種工藝更具成本效益。